Cincuenta años del cierre de la empresa Albo S.A. (1943-1975)

Albo S.A. fue un taller mecánico de Mataró dedicado a la construcción de maquinaria textil, así como también un gran referente para los otros talleres de la ciudad, que estaba situado en el número 59 de la calle de Sant Agustí.

Las máquinas construidas por la empresa Albo S.A. lograron impulsar la gran evolución de la industria textil local, estatal e incluso internacional, al mismo tiempo que generaron mucha riqueza en Mataró. Contaba con una plantilla de 150 empleados y muchos talleres mecánicos de la ciudad trabajaban para esta empresa. De hecho, en algunos casos su trabajo era exclusivo para Albo S.A.

Los departamentos y secciones de la empresa eran los siguientes:

• Dirección: Director General - Jefe de Taller
• Administración: Contabilidad - Administración Personal - Compras
• Comercial: Dirección ventas nacional - Dirección ventas exportación
• Oficinas taller: Oficina Proyectos - Oficina Técnica - Oficina Producción
• Secciones taller: Tornos - Fresadoras - Ajuste - Montaje - Afinado - Soldadura - Pintura - Electricidad - Tratamientos térmicos
• Control de calidad: Verificación y comprobación de calidades
• Almacenes: Hierro y aceros - piezas terminadas y recambios - Electricidad - Herramientas y utillajes

Muchos mecánicos y técnicos de la ciudad de Mataró, de las generaciones de los años 50 y 60, trabajamos en Albo S.A. Los profesionales que trabajaban en esta empresa tenían unas inquietudes y sus conocimientos estaban siempre destinados a conseguir que su maquinaria tuviera más prestaciones, más calidad, más producción y más tecnología, frente a las otras máquinas existentes en el mercado. Conseguimos que las máquinas construidas en los talleres de Albo S.A. fueran reconocidas mundialmente, y muchas unidades fueron exportadas a países punteros de la industria textil, como Gran Bretaña, Estados Unidos, Francia, Taiwán, Italia o Japón.

El procedimiento más habitual en el diseño y construcción de las máquinas era el siguiente: inicialmente, se partía de una idea concreta de algún técnico de la empresa (muchas de estas ideas fueron originales del Sr. Jordi Rectoret, gerente de Albo S.A.). Una vez que la idea estaba madura, esta se ponía en conocimiento de los técnicos, que empezaban a elaborar pequeños bocetos. Entonces, cuando se creía que existían posibilidades de realizar la construcción y también su comercialización, se comenzaban a dibujar los primeros planos. Después, estos se modificaban hasta mejorar su diseño, con el fin de que los mecanismos fueran más simplificados y automáticos, para conseguir más producción y de calidad. Cuando se tenían los primeros planos, totalmente diseñados y comprobados, se empezaban a fabricar las primeras piezas para poder montar el primer prototipo de la máquina. Hay que tener en cuenta que hasta llegar a poner en marcha el primer prototipo, pasaba un mínimo de unos 9 a 12 meses. Montada la primera máquina prototipo, se debían hacer pruebas, modificaciones y correcciones. También debía funcionar durante muchas horas, incluidos los días festivos y los fines de semana, para comprobar y verificar con total certeza que todos los mecanismos funcionaban correctamente y que la resistencia y calidad de los materiales empleados en la fabricación de las piezas fueran óptimas y adecuadas. Totalmente probada la máquina, debía afinarse para poder obtener las primeras muestras de tejidos.

El coste de la construcción del primer prototipo era muy elevado y representaba una gran inversión para la empresa. Además del coste de su diseño, se tenían que hacer matrices, moldes para las fundiciones, utillaje para los tornos y las fresadoras, y también se tenían que comprar los hierros y aceros para mecanizar las primeras piezas. Una vez hechas las pruebas al primer prototipo y con las primeras muestras del tejido, se comenzaban a realizar gestiones comerciales: primero se hacía la presentación de la nueva máquina a los fabricantes locales, se editaban los catálogos, y después se mostraba y presentaba en la Feria Metalúrgica de Barcelona.

Cuando se tenían los primeros pedidos, se empezaba la programación para la construcción en serie de varias máquinas, en las que todas las piezas tenían su propio código de identificación. Se tenían que hacer pedidos a los proveedores: hierros, fundiciones, aceros, rodamientos, tornillos, muelles, motores, agujas y accesorios, que se necesitaban según la programación para la fabricación del lote.

En cuanto al proceso de mecanización de las piezas, en el almacén del hierro y el acero se cortaban las barras de estos metales en trozos a la medida de la pieza que se tenía que mecanizar, de acuerdo con los planos. A continuación, se llevaban a mecanizar estos trozos a las secciones correspondientes: tornos, fresadoras, ajuste, y si era necesario, a rectificado y al tratamiento térmico. Una vez la pieza estaba totalmente acabada, pasaba a la sección de verificación y comprobación, ya que no podía existir ningún error en la calidad ni en la resistencia de los materiales ni tampoco tolerancias en sus medidas. Entonces, cuando estaba totalmente acabada se registraba en stock en el almacén, para finalizar en la sección de montaje.

Todo el proceso de fabricación de piezas estaba controlado por un planning por parte de la oficina de producción. Cuando se empezaban a montar las máquinas no podía faltar ninguna pieza, y si algo fallaba significaba que la producción de la serie estaba afectada y todo el proceso quedaba retrasado, hasta poder llegar a conseguir la pieza que había provocado la incidencia.

Cuando se disponía del montaje, con todos los mecanismos probados, las máquinas pasaban a la sección de afinado. Allí, los técnicos especialistas conseguían que las bobinas de hilo se convirtieran en tejido de punto, calcetines y medias de gran calidad.

En cuanto a las máquinas construidas por Albo S.A., había las tricotosas rectilíneas para la fabricación de tiras (auxiliares para la confección), las máquinas para la fabricación de medias y calcetines, las máquinas para la fabricación de puntillas, y las máquinas de gran diámetro para diferentes tejidos y tipos de punto.

El modelo de máquina del que se fabricaron muchas unidades, que supuso un importante avance y cambio en la fabricación de medias de señora, fue el modelo KR-8, que en menos de 60 segundos tenía una media tejida, cuando antes se tardaba alrededor de diez minutos. Además, la media salía totalmente terminada con la puntera cerrada, sin necesidad de tener que remallar la puntera. Los fabricantes de medias nacionales cambiaron sus máquinas por este nuevo modelo, para poder ser más competitivos en el mercado, reduciendo los costes de fabricación. Muchas unidades del modelo KR-8 se exportaron a diferentes países como Gran Bretaña, Japón, Italia, Francia o Chipre, entre otros.

En octubre de 1975, la empresa Albo S.A. desapareció debido a la gran crisis del sector, que también afectó al resto de empresas metalúrgicas. La desaparición de las empresas de construcción de maquinaria para género de punto de la ciudad de Mataró se debió, en parte, a la salida al mercado de nuevos modelos de máquinas con controladores electrónicos, construidas por grandes empresas de Alemania e Italia. Los talleres de construcción de maquinaria locales no podían competir con estas grandes empresas, ya que debido a la estructura de los talleres de Mataró, el montaje estaba orientado a lotes de poca cantidad de máquinas.

Las máquinas controladas electrónicamente no necesitaban los mecanismos, ni tampoco existía el desgaste de las piezas mecánicas, consiguiendo así más velocidad y un aumento considerable de producción y calidad. Todo ello hizo que la mecánica quedara totalmente obsoleta. La electrónica también supuso un abaratamiento del coste de la máquina, ya que se necesitaba menos mantenimiento y los cambios de tipo de producto o muestra eran mucho más rápidos y simplificados. Los talleres mecánicos de toda la vida no se pudieron transformar sustituyendo su mecánica por la electrónica.